射出成形的不良對策

第1章　射出成形技術基礎篇

1.1　射出成形簡介

1.1.1　射出成形的製程

1.1.2　改變觀點後的射出成形

1.1.3　與射出成形有關的重要技術

1.2　模具的基礎常識

1.2.1　模具的構造

1.2.2　注道、流道、澆口

1.2.3　三片模板模具

1.2.4　脫模

1.2.5　凹割(Undercut)

1.2.6　模具冷卻

1.2.7　模具與射出成形機

1.3　射出成形機的基礎常識

1.3.1　鎖模裝置

1.3.2　射出裝置

1.3.3　可塑化設備

1.4　樹脂的基礎常識

1.4.1　樹脂與塑膠

1.4.2　樹脂的種類

1.4.3　熔融樹脂的黏度

1.4.4　比容積

1.4.5　結晶性

1.4.6　熱的問題

1.4.7　配向(Orientation)

1.4.8　收縮率

1.4.9　蠕動，應力鬆弛

1.4.10 射出成形用材料

第2章　射出成形不良與其因應對策

2.1　溢料(Flash)

2.1.1　毛邊(溢流)發生的原因

2.1.2　射出壓力分布之降低

2.1.3　流動時射出壓力之降低

2.1.4　利用鎖模力使面壓分布均勻化

2.1.5　利用表面層防止毛邊產生

2.1.6　模芯部份或局部性生成的毛邊

2.2　充填不足 (Short Shot)

2.2.1　在穩定生產中發生充填不良情形

2.2.2　非規則性的充填不足

2.2.3　其他的充填不足情形

2.3　過充填(Over pack)

2.3.1　充填不足與過充填的關係

2.3.2　注道部份的過充填

2.3.3　複數脫模成形的過充填

2.3.4　過充填與模具材質

2.4　凹痕與空隙(Sink mark，Void)

2.4.1　肋部或凸台上面一般性凹痕的因應對策

2.4.2　讓凹痕留在內側

2.4.3　把凹痕變成空隙

2.4.4　把空隙變成凹痕

2.4.5　樹脂溫度與凹痕、空隙間的關係

2.4.6　氮氣射出成形，水射出成形

2.4.7　凹痕與容易被弄錯的凹陷

2.4.8　其他凹痕的改善對策

2.5　熔合線(Weld Line)

2.5.1　成形品有不同厚度之熔合線

2.5.2　孔部後方的熔合線

2.5.3　刮痕和被誤認的熔合線

2.5.4　含添加物成形品的熔合線

2.5.5　運用連續澆口的改善對策

2.5.6　運用高溫模具的改善對策

2.5.7　運用壓紋的改善對策

2.6　翹曲、變形(Warp、Distortion)

2.6.1　薄板材的翹曲

2.6.2　圓盤狀的翹曲

2.6.3　厚壁部與薄壁部的整體翹曲

2.6.4　箱形的翹曲

2.6.5　形狀複雜製品的翹曲

2.6.6　翹曲的矯正

2.7　線痕(String)

2.7.1　由注料嘴部形狀生成線痕的改善對策

2.7.2　利用溫度控制之線痕改善對策

2.7.3　生產現場中有關注料嘴溫度的改善對策

2.7.4　利用注料嘴後退時間之成形條件改善對策

2.7.5　利用回吸時間之成形條件改善對策

2.7.6　由作業員負責切斷線痕

2.8　流痕(Flow mark)

2.8.1　帶狀槽溝形狀的流痕

2.8.2　表面漂移般的流痕

2.8.3　因流動速度快而產生的流痕

2.8.4　因賓漢特性產生的流痕

2.8.5　流痕與噴流痕(Jetting)

2.9　異物、黑點(Invader、Black Dot)

2.9.1　淨化室(Clear room)

2.9.2　成形製程

2.9.3　原材料

2.9.4　材料包裝製程

2.9.5　材料投入時

2.9.6　從材料儲槽至投入螺桿內

2.9.7　螺筒(Screw cylinder)

2.9.8　模具

2.9.9　檢查製程

2.9.10 灰塵、髒東西的附著

2.10　成形品尺寸不良

2.10.1　成形壓力與成形品尺寸、成形品重量

2.10.2　模具溫度、樹脂溫度和成形品尺寸

2.10.3　利用特殊保壓控制技術之尺寸控制

2.10.4　壓縮成形及內壓分布

2.11　成形品的變異性

2.11.1　射出速度穩定性

2.11.2　計量精度穩定性

2.11.3　壓力穩定性

2.11.4　保壓切換時間點

2.11.5　樹脂溫度

2.11.6　模具溫度

2.11.7　模具剛性、機械剛性

2.12　銀條、黑條、燒焦(Silver Streak、Black Streak、Burnt)

2.12.1　基本性銀條與黑條產生的原因

2.12.2　銀條的改善對策

2.12.3　黑條之改善對策

2.12.4　燒焦(burn mark)

2.13　噴流痕(Jetting)

2.14　玻璃纖維的浮現

2.15　壓紋，髮紋之複製不良

2.16　脫模不良

2.17　鏡面

第3章　射出成形效率化及降低成本

3.1　高週期成形(High Cycle Molding)

3.1.1　成形品週期縮短的方法

3.1.2　品質發生變化時的縮短方法

3.1.3　藉由複合式動作及機械改造而縮短成形週期

3.2　零組件費用

3.2.1　零組件費用的基本概念

3.2.2　固定費用和變動費用

3.2.3　直接費用和間接費用

3.2.4　材料費用

3.2.5　加工費用

3.2.6　銷售管理費

3.2.7　利潤

3.2.8　加工費率的基本概念

3.2.9　降低加工費用

3.3　射出成形與統計分析

3.3.1　變異性的基本概念

3.3.2　複變量分析

3.3.3　工程能力指數

3.3.4　管制圖

3.3.5　管理數據